Магнитная дефектоскопия представляет собой метод неразрушающей диагностики и контроля полученного сварного шва. Заключается данная технология контроля в определении рассеянных потоков, которые образуются в соединениях при наличии внешних и внутренних скрытых дефектов. Сегодня данная технология дефектоскопии благодаря своей простоте и эффективности широко используется в различных отраслях промышленности.
Метод магнитной дефектоскопии
Для определения скрытых внутренних дефектов необходимо создать направленный магнитный поток, для чего через изделие пропускают электрический ток. Это позволяет создать электрическое и магнитное поле с определённым показателем плотности. Такое магнитное поле может отклоняться только в том случае, если, проходя через соединение, поток встречает внутренние дефекты. Специальное оборудование улавливает такие изменения направления магнитного потока, что и позволяет определить наличие дефектов и их размер.
В зависимости от типа используемого оборудования для изменения направления магнитного потока принято выделять два вида такой дефектоскопии:
- Магнитопорошковый.
- Магнитографический.
Поговорим поподробнее о каждом из таких способов определение дефектов в сварном шве.
Выбираем магнитный порошок
Особенностью данного метода дефектоскопии является использование специального магнитного порошка. Такой порошок может использоваться сухим или суспензией. Если используется сухой материал, на поверхность имеющегося сварного соединения наносят тонкий слой магнитного порошка. В данном случае можно использовать мелкодисперсные окалины или железные опилки. Если же используется мокрый порошок, то наносят соответствующую суспензию.
На сварное соединение, с нанесенным на него порошком, подается электрический ток, после чего частицы порошка перемещаются равномерно по плоскости сварного шва. При наличии скрытых дефектов используемый магнитный порошок будет скапливаться валиками именно над такими внутренними дефектами. По форме такого уплотнения можно судить о характере и размерах выявленного повреждения.
Магнитопорошковый способ контроля подразумевает выполнение следующих операций:
- Проводится подготовка поверхности.
- Готовится суспензия или используемый порошок.
- Выполняется намагничивание.
- Изделие покрывается суспензией.
- Осмотр и определение скрытых дефектов, над которыми будут присутствовать отложения суспензии.
- Размагничивание металлического изделия.
Преимущества магнитопорошковой технологии
Из преимуществ данного способа контроля можем отметить ее отличную эффективность, чувствительность к микроскопическим сварным дефектам. При этом чувствительность данной технологии дефектоскопии зависит от фракции используемого порошка, способа нанесения материала, показателей напряжения магнитного тока, размеров и глубины расположения повреждений.
Подмечено, что данная технология дефектоскопии позволяет лучше всего обнаруживать непровары, трещины и другие плоскостные дефекты. А вот дефекты округлой формы, которые не создают качественного рассеивания намагниченного потока, при таком способе контроля обнаружить зачастую проблематично.
Магнитографическая технология
Сущность данного способа контроля соединений состоит в качественном намагничивании сварного шва, а также расположенной поблизости зоны термического влияния. Специальное оборудование позволяет выполнять запись данных магнитного поля, после чего полученные записи считывают соответствующими устройствами и расшифровывают. Все это и позволяет получить максимально точную картину качества выполненного соединения. Подобная технология отличается производительностью, точностью определения дефектов и максимально возможной степенью автоматизации.
При таком магнитографическом способе контроля выполняются операции:
- Поверхность очищается от загрязнений.
- На сварочный шов накладывают магнитную ленту, после чего ее прижимают резиновой эластичной лентой.
- Проводят намагничивание соединения. Выбор того или иного режима намагничивания зависит от показателя толщины металла, типа используемых приборов и свойств конкретного металлического элемента.
- Производится запись и последующая расшифровка дефектоскопии. Полученные результаты выводятся на экран монитора или же на дисплей устройства для дефектоскопии.
Подобная технология нашла широкое распространение в промышленном производстве, где требуется выполнять сварку оплавлением и в последующем проверяют качество выполненных соединений. Достаточно часто магнитографический способ контроля используется при выполнении магистральных трубопроводов, где от качества соединения зависит безопасность и долговечность использования выполненных металлоконструкций. Отметим, что современные установки для магнитографического контроля позволяют контролировать сварку с толщиной металла до 25 миллиметров.
Точность магнитографического контроля практически идентична магнитопорошковой технологии. На точность выявления дефектов напрямую влияет толщина металлических изделий, глубина и ориентация расположения таких сварочных дефектов. Использование современного оборудования позволяет несколько повысить эффективность данной технологии, поэтому в последние годы магнитографический контроль получает все большее распространение в различных отраслях промышленности. Одним из преимуществ данной технологии является высокая производительность, а также полная автоматизация такого контроля качества выполненных соединений.
Индукционная магнитная дефектоскопия
Данная технология контроля за сварными соединениями появилась относительно недавно и сегодня с успехом используется в различных сферах промышленности. Данная технология основывается на использовании соответствующих рассеянных потоков, движение которых управляется соответствующими индукционными катушками. На исследуемое сварное соединение укладываются индукционные катушки, к которым подключаются соответствующие регистрирующие приборы. На металлическое изделие подают соответствующий электроток, что в свою очередь генерирует магнитное поле. Такое магнитное поле рассеивается индукционными катушками и одновременно выполняется считывание данных по рассеиванию магнитного направленного потока. Следует сказать, что данная технология обладает как определенными преимуществами, в том числе и ее полной автоматизацией работы с максимальной производительностью, так и определенными недостатками. К последним можно отнести низкую чувствительность индукционного метода контроля к мельчайшим дефектам, располагающимся у самой поверхности сварного соединения.
Оставить комментарий