SQLITE NOT INSTALLED
Промышленный рукав – разновидность гибкого трубопровода, только куда более крепкого и адаптированного к нагрузкам. В отличие от обычных шлангов, здесь ставка делается на устойчивость к давлению, перегибам, истиранию, температуре, маслам, кислотам и другим воздействиям.
Сегодня промышленные резиновые рукава находят применение на строительных площадках, в шахтах, в химической и газовой промышленности, в системах подачи пара, воздуха, воды, бензина и даже в пищевом производстве. Их подключают к насосам, компрессорам, резервуарам, станкам и различным агрегатам (как стационарным, так и передвижным).
Из чего делают рукава и как они устроены
Простой внешний вид – обманчив. За резиновой оболочкой скрывается сложная многослойная конструкция. Основной материал – это резина, но не одна, а в смеси с фторкаучуками, акрилатами, полимерными волокнами. Некоторые модели включают тканевые прокладки, армирующие сетки, металлическую или текстильную оплётку. Всё зависит от задач, под которые шланг создавался.
Рукава бывают:
- абразивостойкие (против трения сыпучих материалов);
- кислотостойкие и щелочестойкие (работают с химическими растворами);
- паропроводные (держат высокую температуру);
- маслобензостойкие (не разрушаются от топлива, масел, растворителей);
- пищевые (с внутренним покрытием, безопасным для продуктов);
- газосварочные (выдерживают давление и тепло при сварке);
- вентиляционные (рассчитаны на воздух и газы).
Иногда встречаются универсальные рукава, но чаще производители делают узкоспециализированные изделия, чтобы они справлялись с конкретной задачей на 100%.
Как производится промышленный рукав
На первом этапе создаётся резиновая смесь. Для этого полимеры (в гранулах, пудре или жидкой форме) поступают в смеситель, где в условиях высокой температуры и давления формируется нужный состав. Смесь может быть усилена волокнистыми наполнителями. Они добавляют прочности, устойчивости к химии и холоду.
Далее начинается обработка массы. Её выдавливают в виде резиновой ленты (экструзия), охлаждают, вулканизируют (обычно в паровых камерах или микроволновых печах). Полученная лента служит оболочкой для будущего рукава. Затем происходит армирование – нитью, металлической проволокой или другими материалами. Поверх наносят наружный защитный слой, который также может быть резиновым, термопластичным или пластизольным. Всё это в финале снова отправляется в автоклав для финальной вулканизации.
Производство может идти и по непрерывной схеме. Автоматические линии берут на себя почти все этапы, минимизируя участие человека. Такой способ дороже, но позволяет выпускать продукцию быстрее и с точной повторяемостью качества.
Что влияет на цену и как выбрать подходящий вариант
Рынок резиновых рукавов разнообразен, и стоимость зависит не только от длины и диаметра. Цена формируется из состава резины, способа армирования, количества слоёв, типа оплётки, метода производства, назначения. Рукав для питьевой воды будет стоить дешевле, чем кислотостойкий армированный вариант для химзавода.
Если стоит задача выбрать рукав для конкретной цели, важно учесть:
- рабочее давление и температурный режим;
- тип вещества (вода, масло, кислота, воздух, пар и т.д.);
- условия использования (на открытом воздухе, под землёй, в помещении);
- требования к гибкости и износостойкости;
- наличие сертификации (особенно важно для пищевой промышленности и медицины).
Перед покупкой желательно проконсультироваться с техническим специалистом, особенно если речь о критически важной системе. А для простых бытовых нужд (например, слива воды или подкачки воздуха) можно обойтись универсальным решением.
Оставить комментарий